某（mǒu）新能源汽车电池工厂的韦德网站和用友（yǒu）MES实（shí）施案例揭示了数字化（huà）生产的转型路径。系统通（tōng）过工业物（wù）联网（wǎng）平台接入278台（tái）设（shè）备，实现（xiàn）每秒5000点的（de）数（shù）据采集，将原有的人工记录报工升级为实时自（zì）动报工，工时统计准确率从78%跃升至99.7%。看板管理模块的（de）动态（tài）预警功能，能在设备OEE低（dī）于85%时自动触发维护（hù）工（gōng）单。

　　质（zhì）量追溯体系展现强（qiáng）大效能。每个（gè）电芯的激光（guāng）打码关联了生产批次、工（gōng）艺（yì）参数等127项数据，当某客（kè）户反馈容量（liàng）异常时，系统在23秒内锁（suǒ）定问题批次，并追（zhuī）溯（sù）到当时的（de）烧结炉温度波动（dòng）。这种追溯能力（lì）使退（tuì）货率下降68%。智能（néng）排产模块更创造直接效（xiào）益，通过算法平（píng）衡（héng）设（shè）备负载与交货期，月产能（néng）提（tí）升19%的同时延（yán）期订单（dān）减少42%。

　　实（shí）施过（guò）程中（zhōng）的经（jīng）验具有参考价值。工厂在车间部（bù）署了5G专网保（bǎo）障（zhàng）数据传输，但（dàn）发现（xiàn）老旧设备需加装边缘计算盒子进行（háng）协议（yì）转换。另一个关键点（diǎn）是建立（lì）"数字孪生先行"策略，所有流程先在（zài）虚拟工厂验证，避免（miǎn）直接停机改造的风险。这些实践为（wéi）传统制造（zào）业的智能化转型提供了可（kě）复制的方法（fǎ）论。